Горячее цинкование

Горячее цинкование является современным и технически передовым методом, при котором можно защитить готовые металлоконструкции от атмосферной, водной и почвенной коррозии. Использование антикоррозионной защиты методом горячего цинкования многократно повысит долговечность металлоконструкций.

Процесс нанесения слоя цинка на металл осуществляется погружением конструкций в расплавленный цинк при температуре 450 °С. В результате чего происходит диффузионное проникновение цинка в кристаллическую решетку железа и образование цинкового покрытия, устойчивого к механическим повреждениям.

Технологический процесс горячего цинкования

1. Щелочное обезжиривание. Операцию обезжиривания проводят для удаления масляных и других органических загрязнений. Широко используют для обезжиривания перед горячим цинкованием кислотные и щелочные растворы. Выбор реагента во многом зависит от природы загрязнения. Процесс проводится при температуре от 60 до 80 °С;
2. Промывка. Следующий этап - тщательная промывка. Промывка нужна для удаления остатков жира, реагента и пены (если в состав реагента входят пенообразующие вещества);
3. Травление.После промывки изделие подвергается травлению. Для снятия окалины и ржавчины его при температуре окружающей среды (20 - 25 °С) окунают в ванну с раствором соляной кислоты (концентрация 120 - 210 г/л). Это эффективный способ добиться высокой степени очистки поверхности. Соляная кислота растворяет хлориды железа и обеспечивает блестящую, ровную поверхность. Что не маловажно для получения хорошей сцепляемости металлопокрытия с основным металлом;
4. Промывка. После травления изделие подвергают дополнительной промывке для снятия остатков раствора травления и солей.Во время промывки на поверхности вновь образуются окислы железа - они удаляются во время операции флюсования;
5. Флюсование. Флюсование применяют для окончательной очистки поверхности и получения пассивной пленки, которая предотвращает последующие окисление и обеспечивает хорошее смачивание изделия расплавленным цинком. Основными составными флюса являются хлорид аммония и хлорид цинка. Если после флюсования изделие сразу же погружать в ванну с расплавленным цинком - оставшаяся на нем вода будет мгновенно испаряться, образуя что-то вроде микровзрывов (всплесков).В результате на изделии будут либо голые участки, либо участки с неравномерным покрытием и плохим сцеплением. Чтобы избежать подобных проблем, к тому же сэкономить энергию, расходуемую на поддержание постоянной температуры расплавленного цинка, проводят сушку детали. Продолжительность сушки превышает время самого горячего цинкования. Сушильная печь позволяет осушить влагу с поверхности, дополнительно нагреть изделие до температуры около 100 °С.;
6. Горячее цинкование. После проведения всех подготовительных операций можно преступать к самой главной - горячему цинкованию. Для получения хорошего защитного покрытия важную роль играет качество и температура цинка, качество стали, предварительная подготовка поверхности, продолжительность погружения, скорость погружения, скорость поднятия, режим охлаждения. Во время погружения в ванну флюс плавится, что обеспечивает хорошую смачиваемость расплавленного цинка. Если изделие опускать слишком медленно - флюс расплавится намного раньше, чем требуется и поверхность покроется окислами. Если слишком быстро - он не успеет расплавится и покрытие будет с дефектами. Поэтому очень важно подобрать оптимальную скорость погружения. При горячем цинковании изделие выдерживают в ванне с расплавом от трех до десяти минут. За это время на поверхности расплава образуется слой из шлака. Перед тем, как достать изделие нужно специальным скребком этот шлак убрать. Если этого не сделать - часть его осядет на горячеоцинкованной детали.;
7. Сушка и контроль качества. На конечную толщину покрытия очень влияет скорость извлечения изделия из ванны. Чем медленнее производится подъем, тем толще покрытие. Это связано со скоростью кристаллизации расплава. Для каждой детали (учитывая размеры, геометрическую форму) скорость подъема и наклон определяются индивидуально. Сушка (охлаждение) изделия, защищенного горячим цинкованием, производится на открытом воздухе, а потом на складе. Готовая продукция проверяется на соответствие требованием ГОСТ.

Преимущества использования:

• Равномерная толищина, снаружи и внутри изделия, всего защитного покрытия обсепечивает одинаковую защиту всех его полых секций
• Цена составляет 5-25% от стоимости всего металлоизделия
• Многократно повышает долговечность металлоконструкции
• Цинкование горячим методом является самым экономичным

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ, ПЕРЕДАВАЕМЫЕ ЗАКАЗЧИКОМ ДЛЯ ЦИНКОВАНИЯ

1. Общие требования

1.1. На стадии предварительных переговоров до заключения дополнительного соглашения (или договора) на выполнение работ по цинкованию метллоконструкций Заказчик обязан передать Подрядчику в целях определения последним наличия (отсутствия) технической возможности цинкования следующие документы:

Чертеж российского производства с габаритными размерами ( чертежи не российского производства на согласование не принимаются)

• Сертификат на металл

1.2. Передаваемые металлоконструкции должны иметь маркировку в виде клейма (марки изделия), соответсвующего марке, указанной в товаросопроводительном документе. Металлоконструкции должны передаваться пакетами (по маркам и профилю), снабженными бирками. На бирке должно быть указано наименование Заказчика, марка изделия (наименование), количество штук в пакете, общий вес пакета. Крупногабаритные изделия передаются поштучно с обязательным наличием бирки и клейма.

1.3. На цинкование принимаются металлоконструкции, изготовленные из низкоуглеродистых сталей (ст 3 сп, 09Г2С, ст 20 и др.)

1.4. Габаритные размеры элементов стальных конструкций, подлежащих покрытию, должны быть не более 12,5 х 1,4 х 3,2 м 

2. Требования к конструкции изделий, подлежащих цинкованию (в соответствии с ГОСТ 9.307-89)

2.1. В металлоконструкциях не должно быть "карманов", закрытых полостей и воздушных мешков; все полости должны быть доступны для беспрепятственного поступления входа и выхода из них жидкостей, расплавленного цинка и газов.

2.2. Сварку элементов стальных конструкций следует производить встык, либо двусторонними швами, либо с односторонним швом с подваркой.

2.3. Сварные швы должны быть равномерными, плотными и сплошными по всей длине.

2.4. Все детали металлоконструкций должны иметь технологические отверстия (как для выполнения пункта 2.1., так и для подвешивания самих изделий). Технологические отверстия должны иметь диаметр 15,5-25,5 мм и быть расположены на расстоянии 30 мм от торца детали.

2.5. Расположение и целесообразность технологических отверстий должны быть согласованы с Подрядчиком.

2.6. Герметичные емкости, барабаны, змеевики из труб, узлы с резьбовыми соединениями, покрытию методом горячего цинкования не подлежат.

2.7. Во избежание взрыва не допускается наносить покрытие на изделия, имеющие закрытые полости.

2.8. Полые изделия и изделия сложной формы подвергают пробному цинкованию.

2.9. Не допускается цинковать изделия со сварными соединениями в "нахлестку".

3. Требования к поверхности основного металла (в соответствии с ГОСТ 9.307-89)

3.1. На поверхности основного металла не допускаются:

• закатанная окалина;
• заусеницы;
• поры;
• включения (грязь, остатки абразивного материала от механической обработки);
• сварочные шлаки;
• остатки формовочной массы;
• графит;
• смазка (силикон);
• маркировочная краска

3.2. Не допускаются поры, свищи, трещины, наплавные сопряжения сварных швов (зачистка швов обязательна).

3.3. Острые углы и кромки изделий, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм.

При соблюдении вышеуказанных требований, Подрядчик гарантирует нанесение покрытия методом горячего цинкования в соответствии с ГОСТ 9.307-89.